Une ligne de triage automatisée de feuilles de placage a récemment été mise en service chez Decospan, le leader européen du traitement des feuilles de placage. Un opérateur inspecte chaque feuille et l’envoie ensuite dans l’une des boîtes de la ligne, où elle est empilée avec précision sur une pallet. Les pallettes pleines sont automatiquement déchargés vers l’étape suivante du processus de production. Pour la conception et la réalisation de cette ligne de tri, Decospan a fait appel aux spécialistes de RDL Engineering.
Le nom de Decospan est automatiquement associé au terme ‘placage’. En effet, l’entreprise dont le siège social se trouve à Menen est depuis 45 ans un acteur de premier plan sur le marché de la transformation du placage. Elle produit des feuilles et des panneaux de placage, mais utilise également ce matériau pour la fabrication de planchers en bois, de systèmes de produits acoustiques, panneaux muraux et de plafond, éléments de meubles biseautés, poutres en bois et bien d’autres solutions d’intégration à l’intérieur.
« Le bois de placage est un produit naturel et chaque pièce a donc un aspect unique. Un certain nombre de qualités latérales. Il existe également différentes coupes et finitions. Les feuilles sont donc minutieusement inspectées et triées. Dans le passé, cette opération était réalisée manuellement, par plusieurs opérateurs », explique Broes Demuynck, chef de projet chez Decospan. « L’année dernière, nous avons décidé d’investir dans une ligne de triage automatisée avec table d’inspection intégrée afin d’améliorer considérablement l’efficacité. L’objectif était de pouvoir traiter les feuilles plus rapidement, sans devoir faire de compromis sur la qualité de notre inspection. En outre le travail pouvait également être effectué par un seul opérateur au lieu de plusieurs. Cela nous permet de garantir une qualité plus stable ».
La conception et l’aménagement du site de production tenaient déjà compte de l’intégration future d’une telle installation. L’équipe de Decospan a donc d’abord mûrement réfléchi à la conception, aux fonctionnalités et au concept de sécurité lui-même avant de soumettre ses préparatifs à trois réalisateurs possibles.
« Finalement, avec RDL Engineering, nous avons choisi un partenaire local, qui parle la même langue et avec lequel nous avions déjà réalisé avec succès un projet robotique à plus petite échelle. », indique Dries Lernou, ingénieur des procédés chez Decospan. « Une bonne communication entre toutes les parties est cruciale pour mener à bien de tels projets. Après tout, nous connaissons notre processus de production sur le bout des doigts. La conception et la réalisation de solutions globales automatisées sont leur métier.Notre équipe de projet a eu son mot à dire dans la conception et le choix des matériaux, et l’équipe RDL Engineering a fait preuve d’une grande souplesse pour suivre les marques prescrites pour les composants tels que les moteurs, les automates, les panneaux de commande… du cahier des charges. Les opérateurs ont également été impliqués à différents moments. De cette manière, ils ont pu contribuer à déterminer les points les plus fins de la machine à un stade précoce et étaient présents au FAT pour tout essayer et faire les ajustements nécessaires ».
En étroite collaboration avec l’équipe de Decospan, RDL Engineering a donc développé et fabriqué une ligne de tri automatisée, équipée d’une table d’inspection intégrée et d’un système de tri multiple équipée d’une table d’inspection intégrée et de plusieurs boîtes de tri. Les palettes de feuilles de placage à trier sont placées sur la machine, tandis que les supports vides et pleins sont alimentés et retirés automatiquement.
« L’opérateur effectue l’inspection et détermine vers quelle boîte la feuille doit être transportée à l’aide d’un bouton-poussoir. Une fois que la feuille est dans la bonne position, le rideau s’ouvre, pour ainsi dire, et la feuille atterrit sur la pile en dessous. La table
dans la boîte descent au fur et à mesure que les feuilles sont empilées. Les différentes qualités latérales sont programmées à l’avance et sont visibles sur l’écran. Cela permet d’envoyer toutes les feuilles dans la bonne boîte », explique Bruno Meertens, ingénieur concepteur chez RDL Engineering. « Lors de la conception du poste de travail, l’ergonomie pour l’opérateur a été prise en compte. La plate-forme est mobile et s’adapte à la taille de l’opérateur. Même la position des pieds peut être ajustée. Les palettes de feuilles à trier peuvent être soulevées au fur et à mesure que la pile diminue, de sorte que l’opérateur peut toujours travailler à la même hauteur.
L’installation complète est sur pieds et s’intègre donc parfaitement dans les installations déjà existantes. Comme cette installation est associée à des lignes de production et de transport automatisées, tous les maillons de la chaîne doivent communiquer sans problème les uns avec les autres. Les feuilles doivent également être positionnées avec une extrême précision au-dessus de la bonne boîte, ce qui a constitué un véritable défi lors de la mise au point du système de contrôle. « C’est pourquoi, en collaboration avec notre partenaire fidèle Actemium, nous avons également développé le système de contrôle complet pour cette ligne de production », explique Dominiek De Leersnijder, directeur de RDL Engineering. « Différents systèmes de sécurité ont également été intégrés. Des caméras permettent à l’équipe technique du client d’observer la situation de l’extérieur et, en cas de problème, d’intervenir plus facilement et en toute sécurité. Par ailleurs, la ligne de tri est également reliée au système ERP de Decospan. Broes Demuynck et Dries Lernou concluent : « Cette nouvelle installation nous permet de travailler rapidement et avec précision. Nous sommes extrêmement satisfaits de la coopération et de la flexibilité de RDL Engineering pour rendre ce projet opérationnel dans les délais impartis. Le projet est opérationnel. La commande a été passée en février de l’année dernière, le FAT a eu lieu en décembre, après quoi l’installation a pu commencer peu après le Nouvel An. Nous avons pu démarrer à la mi-mars 2023. En un an environ, l’ensemble du projet a été réalisé. Aujourd’hui encore, nous pouvons contacter le service technique du fabricant pour toute question. »
Source : Industrial Automation, Johan Debaere